我国软包装规模化生产自上世纪8 0年代开始，经2 0多年来的发展，软包装行业己具有相当规模并有一定的技术水平。至2004年不完全统计，我国已拥有引进生产线700多条，拥有国产设备的中、小型生产厂家不少于8000家。全国每年耗用塑料薄膜基材400多万吨(不包括铝箔等基材)，耗用塑料包装油墨8～9万吨，胶粘剂8万吨左右，塑料软包装行业已成为包装行业一支高速增长的新兴行业。就塑料软包装用凹版油墨来说， 目前主要以氯化聚丙烯型的OPP复合油墨、聚酰胺型表印油墨以及聚氨酯类油墨为主。在2004年所需的塑料包装油墨8～9万吨数量中，氯化聚丙烯型约占50％~55％，聚酰胺型占25％~30％，聚酯聚氨酯型占10％～15％，其它类型仅为5％，如表1所示。

塑料凹印油墨是典型的液体油墨，要求油墨有良好的流动性，较低的黏稠度，以挥发干燥为主。塑料凹印油墨一般组成包括如表2所示。

其中， 色料档次的差异，决定了油墨的档次，高档次的色料以进口为主，比如BASF、DIC、汽巴等国际知名品牌。树脂形成油墨主体骨架，决定了油墨的使用范围和功能；同时，树脂搭配的好坏对印刷适性、稳定性有直接的影响。添加剂可以提高油墨的稳定性，促进油墨的使用效果，虽然量少，但却是生产出优良油墨的必不可缺的“配料”。由于塑料油墨以挥发性干燥方式印刷，溶剂的选择和配合直接影响油墨的稳定性。目前的塑料油墨绝大多数使用有机溶剂，如苯类、酯类、醇类、酬类等，使用过程中对环境带了很大的负面影响。凹印油墨的发展方向首先要求对溶剂进行调整，尽可能使用醇、水等体系。

目前，国内具有相当规模的油墨制造商可直接生产不同功能的树脂，组合成为自己独特的连接料，形成企业的核心竞争力产品，如天津东洋、杭州杭华、浙江新东方等油墨厂商。

我国塑料软包装常用的基材包括BOPP、PET、NY、PE、PVC、AL(或镀铝膜)， 由于原材料、技术水平的限制，基本上不同的基材都需有特定类型的油墨相对应，带来印刷的不便，提高了彩印厂的生产成本。因此，通用性也是将来塑料凹印油墨发展的方向之一。我国目前使用的软包装油墨中，以连接料(树脂)组成的不同，我们大体可以把塑料凹印油墨分成以下类型，见表3。

我国塑料软包装市场中，中小型企业占有绝大多数，生产的产品技术性不高，或者产品较雷同，所以竞争非常激烈，最后往往把焦点关注于成本的降低，而忽略了产品的技术要求和卫生要求。我国塑料油墨的使用量有大幅度的增长，但在安全卫生性能上并没有得到相对应的提高，有明显的滞后现象。甲苯等芳烃溶剂尚在大量的使用，氯丙类里印油墨占有55％以上的油墨市场。自中国加入世贸组织后，我国与各国的经济贸易更为密切，“国际化”的要求大大拉动了中国塑料油墨行业朝环保方向发展。这里有相当多的塑料软包装企业和油墨厂家是被动地接受，而非积极预先处于主动地位。

国内的塑料包装油墨必须同安全性、卫生性联系在一起。

1．溶剂体系：无苯体系一醇酯体系一醇水体系

目前，市场上尚使用着大量的苯类溶剂，软包装用油墨还处于无苯、醇酯体系的发展阶段，油墨业的厂家们任重道远，需承担推进油墨向亲和环境体系发展。在醇溶性油墨技术方面，上海锡克拜、浙江新东方等企业处于领先地位，目前均有相关的油墨产品在市场上销售。

2．连接料技术：氯丙型一通用型聚酯聚氨酯系

聚酯聚氨酯系油墨因其毒性小，对PET、NY等多种材料印刷适性好，耐高温蒸煮、耐冷冻、耐磨等优秀性能备受用户的青睐，近年来在软包装印刷中发展极为迅速。新东方油墨公司的聚酯型油墨目前已占公司全部油墨产量的60％以上，成为公司的核心竞争力产品。

3．颜料体系：将朝不含重金属，安全卫生性好的颜料发展我国软包装业凹印技术一直处于稳步发展的态势，并且发展前景仍非常看好，这一点与欧美等国不同。我国的食品塑料软包装中，凹印占有绝对的优势，在大型超市里，映入眼帘大放光彩的食品、日用品包装，均是凹印产品；但在西欧，柔印则占到食品塑料包装的70％以上，凹印食品包装袋还在不断的减少。根据目前中国的凹印发展状势，我们有理由相信，凹印还将继续在塑料软包装印刷中保持着绝对龙头地位。随着中国加入WTO组织，包装的要求将逐步同国际接轨，国家将逐步制订更加严格的标准，从事软包装的厂商们必须未雨绸缪，调整自己的技术方向，适应时代发展需求。(divid)