影响印刷品光亮的因素
2007-01-31 00:00:00.0 来源：广东印刷网 责编：中华印刷包装网
通过上光使印品表面增加光泽度，同时达到增强产品的耐磨、防潮和抗水性能，提高产品的使用性能，这是上光工艺和质量的基本要求。然而，由于原材料、生产操作、工艺和设备不良等原因，造成产品上光后亮度不足的现象时有出现，影响了产品上光的质量。尤其是纸质量不良造成的上光亮度不足，在日常生产中十分突出。如有的啤酒纸箱表层所采用的白板纸涂布质量差，将直接影响产品的上光效果。
工艺实践和分析情况表明，造成产品上光后缺乏光泽度的原因是多方面的：除纸面涂布质量差，吸油性强外，稀释剂用量过大，上光油浓度不足，上光油涂布量过小或上光涂料质量不好，设备存在不良因素等，都将影响产品的上光亮度。所以，正确认识影响上光亮度的若干情况，采取相应的工艺技术措施，对避免操作上的盲目性，提高生产效率和产品质量，具有十分重要的意义。
一、纸面涂布质量差，吸油性过强造成的上光亮度不足
纸面涂布质量如何，直接影响到产品上光后的亮度。我们知道，纸面涂布质量好，其表面光泽度就强，上光时纸面吸油性就弱，上光油涂布后大一部分浮在纸面上，这就容易形成了具有一定亮度的油性膜层。反之，如果纸面涂布质量差或没有进行涂布，由于纸面吸油性强，上光油涂布后相当一部分油渗透到纸的纤维组织中。这也是造成产品上光缺乏亮度的主要原因。在生产工艺实践中我们可以发现，由于纸面质量不同，即使是在同等的工艺条件下，因纸面光泽度存在差异，两种不同的纸在同一台机台、同一时间、同一速度或用同一种油。同一油量使用的条件下，上光后的效果截然不同，纸面光泽度好的，上光后其表面亮度也好。纸面光泽度差的，上光后其表面亮度就明显不足，甚至就是再上一次油后，还是不如用好纸上一次油的亮度高。所以，对需要上光的产品，必须选好纸，用好纸。如果，纸质不好、吸油性强，且已经完成了印刷的半成品，惟有通过上光工艺采取一些措施进行弥补。其做法是：采用亮度高的上光油；将上光油的浓度调配大一些，即适当增加上光油的使用比例；适当增加上光油的涂布厚度；适当降低上光时的速度，使纸面与涂油（布）辊的接触时间适当加长，从而，达到增加吸油量的目的。也可采用二次进行上光，使纸面形成一定量的油层，以提高产品的上光亮度。
二、上光油调配工艺不适造成的产品上光亮度不足
上光油作为上光工艺的主要材料，很大程度上决定着产品上光的效果。因为，上光油的调配工艺掌握不当，也是造成上光亮度不足的主要原因之一。工艺实践情况表明，上光油的浓度和用量与印品纸面的吸油性的大小、生产环境的温度的高低和机器速度的快慢等。有着密切的关系。当印品纸面的吸油性大，上光油的浓度和用量相应也得大，才能使纸面形成一定程度的亮光膜层，这是一种情况。再一种情况就是上光时，若气温高的话，上光油就显得稀，调配上光油时就必须适当降低稀释剂的用量，使上光油的浓度加大一些，才能提高产品的上光亮度。反之，气温低的话，上光油的本来浓度就显得浓，调配时就得适当加大稀释剂的用量。此外，上光时的机器速度开得快，上光机各辊的摩擦系数就大，上光油受热就会变稀，上光油的浓度和输出量也得考虑适当调大一些。此外，各个厂家生产的上光油，不管型号相同或不同，上光油的特性或多或少都将存在着一定程度的差异。所以，上光油在各种条件下的调配比例，就很难用确切的数据来定论，那么，生产时，如何去探索和掌握最佳的工艺配比呢？笔者认为，最重要的就是总结好生产经验，才能避免工艺上的盲目性。这就要求对每种上光油和稀释剂的使用情况，应认真做好记录，记录的内容包括生产时的现场气温、机器运行的速度、纸质情况、上光油和稀释剂的配调比例，以及产品上光后的光泽度效果等情况，以便进行分析和总结经验，使不同厂家或不同品种的上光油和稀释剂，在各种生产条件下的调配比例更切合生产实际情况，以取得最佳的上光效果。
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